W przypadku wysoko wydajnej obróbki detali często kładzie się nacisk na optymalizację osprzętu do obróbki i przyrządu obróbkowego wraz z jego elementami mocującymi. Istnieje wiele zmiennych mających wpływ na proces, ale sytuacja początkowa jest w dużej mierze zdeterminowana przez półfabrykat detalu, który ma być zamocowany.
Decydującym czynnikiem jest jakość półfabrykatu i jego prawidłowe mocowanie, które należy stale monitorować. W ten sposób już na wczesnym etapie podejmuje się decyzję, czy dalsza obróbka jest możliwa i czy jest opłacalna. Dzięki wykryciu wadliwej części, można zaoszczędzić cenne zasoby i koszty związane z obróbką:
w takim przypadku detal jest odrzucany na wczesnym etapie produkcji i nie przechodzi przez cały łańcuch procesu.
Opierając się na tym pomyśle, AUGUST WENZLER MASCHINENBAU GmbH ze Spaichingen w Baden opracował innowacyjną koncepcję mocowania przy ścisłej współpracy z Römheld GmbH Friedrichshütte. Nowa koncepcja mocowania z sensorycznymi elementami mocującymi firmy ROEMHELD umożliwia pomiar różnych stanów komponentów w procesie obróbki. Od załadunku, poprzez obróbkę, aż po rozładunek, jakość może być ciągle monitorowana i dokumentowana.
Istotą tej innowacji są nowe elementy mocujące ROEMHELD, elektryfikacja oraz cyfrowa transmisja danych z urządzenia mocującego do obrabiarki. W tym celu ROEMHELD opracował odpowiednią technologię mocowania z czujnikami kontrolującymi stan detalu, wdrożoną oraz poddaną ocenie w całym procesie obróbki przez firmę WENZLER.
Z niecierpliwością czekamy na dalszą owocną współpracę z firmą WENZLER w tej dziedzinie.
Wychodzimy naprzeciw wyzwaniom naszych Klientów dzięki innowacyjnym rozwiązaniom.
Automatyzacja i cyfryzacja są stałym tematem w produkcji od wielu lat!
Dziś przedstawiamy trzy najbardziej interesujące innowacje firmy ROEMHELD.
Wielu operatorów pras korzysta z tego typu systemów, które dodatkowo można zdigitalizować i, przy niewielkim wysiłku, połączyć sieciowo, mówi Andreas Reich, kierownik działu produktów ds. technologii mocowania narzędzi w firmie specjalizującej się w technologii mocowania. Ten nowy produkt jest łatwy w użyciu, niedrogi i prosty w montażu: „dzięki temu łatwo jest korzystać z zalet tej technologii” dodaje ekspert ds. optymalizacji procesu.
Flexline I 4.0-ready mocuje górne narzędzie na suwaku prasy. System jest przeznaczony do stosowania w zautomatyzowanych systemach mocowania i aplikacjach Przemysłu 4.0. Znacznie ułatwia czynności przeglądowe, a tym samym pomaga ustabilizować proces produkcyjny i uniknąć nieprzewidzianych przestojów.
Wcześniejsze wykrywanie problemów
Nietypowe siły mocowania i rozwarcia, przeciążenia lub oznaki zużycia można szybko zidentyfikować dzięki ciągłemu monitorowaniu punktu mocowania i procesu produkcyjnego. Ciągły wykres krzywej siły zacisku ułatwia również szybką analizę błędów podczas serwisowania i pomaga szybko rozwiązywać problemy.
Dzięki gotowości i zgodności systemu Flexline I 4.0-ready ze standardami Przemysłu 4.0 różne zintegrowane czujniki mierzą siły mocowania w czasie rzeczywistym i przesyłają dane do sterownika prasy za pośrednictwem interfejsu – na przykład IO-Link. Alternatywnie ROEMHELD dostarcza oprogramowanie weryfikujące, które graficznie wyświetla stan mocowania narzędzia. Możliwa jest również zdalna konserwacja.
Dodatkowy system czujników pomaga określić stopień zanieczyszczenia medium ciśnieniowego i podjąć odpowiednie środki konserwacyjne, dzięki którym można uniknąć uszkodzenia elementu mocującego.
Flexline I 4.0-ready może być stosowany do prawie każdego typu prasy i do prawie wszystkich rodzajów narzędzi
Flexline I 4.0-ready ma budowę modułową i może być instalowany zarówno do mocowania za krawędź narzędzia, jak i wybranie. Dzięki podwójnemu tłokowi jak i skokowi mocowania 19mm i prędkościom przesuwu do 150 mm/s system nadaje się do wielu zastosowań. Liczne opcje konfiguracji sprawiają, że Flexline I 4.0 jest gotowy do użycia dla prawie każdego typu prasy i dla prawie wszystkich narzędzi. Nadaje się zarówno do pierwszej instalacji, jak i do późniejszego montażu/doposażenia i nadaje się do stosowania w automatyzacji linii pras.
Andreas Reich spodziewa się, że przyszłość należy do systemów mocowania zgodnych z Przemysłem 4.0, takich jak Flexline I 4.0-ready: „Oprócz pozycjonowania i mocowania, elementy te mogą sterować, przy użyciu rzeczywistych danych, dodatkowymi funkcjami w narzędziu, które wynikają z coraz bardziej złożonych procesów formowania i monitorowania stanu.”
Kompletne rozwiązania do optymalizacji czasu przezbrojenia
Zdaniem ekspertów ROEMHELD systemy mocowań współpracujące z siecią są również w stanie sprostać wymaganiom zwiększonej automatyzacji wokół prasy. Według nich coraz więcej operatorów pras dostrzega potrzebę optymalizacji czasu przezbrajania i chce kompletnych rozwiązań: „Zapotrzebowanie na kompletne systemy do szybkiej wymiany narzędzi z systemami szybko-złącznymi, listwami rolkowymi, konsolami i wózkami transportowymi będzie nadal rosło”.
ROEMHELD: optymalizacja czasu przezbrojenia w procesie formowania blach, przetwórstwie tworzyw sztucznych i gumy.
Specjaliści z zakresie optymalizacji czasów przezbrojeń narzędzi z firmy ROEMHELD bazując na ogromnym protfolio swoich produktów są wstanie rozwiązać de facto każde zagadnienie z zakresu mocowania narzędzi w procesie formowania blach, przetwórstwie tworzyw sztucznych i gumy. Magnetyczne, hydrauliczne i elektromechaniczne systemy mocujące są możliwe do stosowania w różnych konfiguracjach i optymalizują procesy zarówno w produkcji jednostkowej jak i seryjnej.
Produkty służące optymalizacji czasu wymiany narzędzi takie jak wózki do wymiany narzędzi, listwy rolkowe, konsole transportowe z napędem uzupełniają ofertę.
O GRUPIE ROEMHELD:
Niezależnie od tego, czy chodzi o samoloty, samochody, obrabiarki czy obudowy do smartfonów: technologie i produkty Grupy ROEMHELD są wykorzystywane do produkcji wielu przedmiotów przemysłowych i towarów dla konsumentów końcowych już od ponad 60 lat.
Wydajne rozwiązania w zakresie technologii mocowania elementów obrabianych, a także narzędzi do przetwórstwa metalu i tworzyw sztucznych stanowią trzon stale rosnącego portfolio. Uzupełnieniem są komponenty i systemy technologii montażu i obsługi, techniki napędowej i blokad wirników turbin wiatrowych.
Oprócz szerokiej gamy około 30 000 pozycji katalogowych, Grupa ROEMHELD specjalizuje się w opracowywaniu i produkcji rozwiązań dostosowanych do potrzeb klientów i jest uznawana na całym świecie za jednego z liderów rynku i jakości.
Innowacja poprzez tradycję: ROEMHELD wywodzi się z odlewni Friedrichshütte założonej w 1707 roku, która wciąż należy do grupy ROEMHELD i jest jedną z najstarszych aktywnych firm przemysłowych w Niemczech.
Zarządzana przez właścicieli grupa firm zatrudnia około 560 osób w trzech lokalizacjach w Laubach, Hilchenbach i Rankweil / Austria i jest reprezentowana przez firmy usługowe i handlowe w ponad 50 krajach. Dzięki klientom, w szczególności z branży inżynierii mechanicznej, motoryzacyjnej, lotniczej i rolniczej, Grupa ROEMHELD osiąga roczną sprzedaż ponad 110 milionów euro.
Roemheld prezentuje systemy wymiany narzędzi dzięki którym narzędzia mogą pozostawać w znacznie lepszej kondycji przez dłuższy czas, jakość produkowanych elementów może być lepsza a produktywność może znacząco wzrosnąć. Rozwiązania te są szczególnie polecane do przestrzeni z małą ilością miejsca i małych stołów maszynowych. Ze względu na fakt iż narzędzia z reguły pokrywają takie stoły w całości na rynku nie ma zbyt dużej oferty zunifikowanych systemów i elementów do szybkiego mocowania do takich właśnie zastosowań.
Szczególnie małe elementy mocujące do rowków T-owych od 12 mm.
Do zastosowań przy małych stołach maszynowych ROMHELD poszerzył serie swoich elementów mocujących zarówno hydraulicznych jak i mechanicznych o mniejsze rozmiary. Asortyment obejmuje dociski suwliwe, dociski cylindryczne z drążonym i gwintowanym tłokiem i hydrauliczno-mechaniczne nakrętki dociskowe o siłach docisku do 30kN – przy średnicy tylko 50mm. Przeznaczone do zabudowy w rowkach T-owych od 12mm.
W przestrzeniach o krytycznie małej ilości miejsca do mocowania oferujemy płyty magnetyczne, które mogą zostać na stałe zamontowane na stole prasy. Dzięki takiemu rozwiązaniu mogą być w sposób pewny mocowane narzędzia dowolnych rozmiarów i geometrii w ciągu kilku sekund – nawet wtedy kiedy brakuje miejsca na inne sposoby mocowania.
Zastosowanie listew rolkowych oraz kulkowych pozwalających na łatwą manipulację narzędziem dodatkowo ułatwia i przyśpiesza proces wymiany narzędzi. ROEMHELD poszerza swoją ofertę właśnie w kierunku automatów wykrawających oraz pras szybkobieżnych. Wózek o nośności 1600kg do wymiany i transportu narzędzi wykrawających bądź tłoczących dopełnia cały program dostaw.
Rozwiązania do szybkich przezbrojeń narzędzi również na małych stołach.
Andreas Reich, kierownik działu systemów mocowania i wymiany narzędzi w prasach, dostrzega ogromny potencjał właśnie w dziedzinie przezbrojeń narzędzi w automatach wykrawających oraz prasach szybkobieżnych gdzie dzięki niedużym nakładom znacznie wzrasta produktywność. Narzędzia nawet dziś niejednokrotnie są mocowane jeszcze śrubami co powoduje fatalne skutki dla procesu i samych narzędzi, nie tylko trwa o wiele za długo ale powoduje znaczne i nadmierne naprężenia narzędzi wykrawających i tłoczących. Negatywnym skutkiem takiego działania jest wadliwa produkcja jak również szybsze i niekontrolowane zużycie narzędzi i stempli.
Prosta hydrauliczna lub mechaniczna nakrętka mocująca jest łatwa w użyciu a co ważne amortyzuje się w bardzo krótkim czasie.
ROEMHELD: optymalizacja czasu przezbrojeń w przetwórstwie blach, tworzyw sztucznych oraz gumy.
ROEMHELD dzięki swojemu szerokiemu portfolio produktowemu oferuje rozwiązania pozwalające sprostać praktycznie każdemu zadaniu w dziedzinie mocowania w przetwórstwie blach, tworzyw sztucznych oraz gumy. Systemy mocowania magnetycznego, hydraulicznego i elektromechanicznego są wszechstronne do zastosowania i potrafią sprostać procesom zarówno produkcji jednostkowej jak i seryjnej prawie wszystkich gałęzi przemysłu. Produkty i systemy do wymiany narzędzi, w tym wózki do wymiany narzędzi, listwy rolkowe, konsole transportowe z napędem dopełniają naszą kompleksową ofertę.
O GRUPIE ROEMHELD:
Niezależnie od tego, czy chodzi o samoloty, samochody, obrabiarki czy obudowy do smartfonów: technologie i produkty Grupy ROEMHELD są wykorzystywane do produkcji wielu przedmiotów przemysłowych i towarów dla konsumentów końcowych już od ponad 60 lat.
Wydajne rozwiązania w zakresie technologii mocowania elementów obrabianych, a także narzędzi do przetwórstwa metalu i tworzyw sztucznych stanowią trzon stale rosnącego portfolio. Uzupełnieniem są komponenty i systemy technologii montażu i obsługi, techniki napędowej i blokad wirników turbin wiatrowych.
Oprócz szerokiej gamy około 20 000 pozycji katalogowych, Grupa ROEMHELD specjalizuje się w opracowywaniu i produkcji rozwiązań dostosowanych do potrzeb klientów i jest uznawana na całym świecie za jednego z liderów rynku i jakości.
Innowacja poprzez tradycję: ROEMHELD wywodzi się z odlewni Friedrichshütte założonej w 1707 roku, która wciąż należy do grupy ROEMHELD i jest jedną z najstarszych aktywnych firm przemysłowych w Niemczech.
Zarządzana przez właścicieli grupa firm zatrudnia około 560 osób w trzech lokalizacjach w Laubach, Hilchenbach i Rankweil / Austria i jest reprezentowana przez firmy usługowe i handlowe w ponad 50 krajach. Dzięki klientom, w szczególności z branży inżynierii mechanicznej, motoryzacyjnej, lotniczej i rolniczej, Grupa ROEMHELD osiąga roczną sprzedaż ponad 100 milionów euro.
Hydrauliczne zasilacze specjalne w wersji z „technologią dwukanałową” pozwalające na uzyskanie bezpiecznego poziomu wydajności.
Hydrauliczne zasilacze specjalne w wersji „Condition-Monitoring”, np. dla konserwacji prewencyjnej.
Naszą mocną stroną jest zorientowane na klienta projektowanie i produkcja wydajnych zasilaczy hydraulicznych w dziedzinie techniki mocowania. Proszę omówić z nami kwestie związane z mocowaniem, a my przedstawimy możliwe rozwiązanie, projektowanie urządzenia odbędzie się już w trakcie sporządzania naszej niewiążącej oferty.
Oferujemy innowacyjne rozwiązania techniczne w zakresie zasilaczy przemysłowych i systemów sterowania oraz poddajemy je ciągłemu rozwojowi.
Aktualnie rozszerzamy nasze spektrum oferowanych zasilaczy o wersje z technologią dwukanałową oraz o wersje Condition-Monitoring.
Poprzez dalszą modularyzację na bazie programu modułowych zasilaczy jesteście w stanie samodzielnie skonfigurować zasilacze hydrauliczne dostosowane do Waszych potrzeb.
Nasze sprawdzone elektroniczne wyłączniki ciśnienia wyposażone w funkcję Teach-In są już Wam znane. W przyszłości będą one w stanie realizować pracę z funkcją wyłączenia znacznie efektywniej pod kątem zużycia energii oraz redukcji emisji ciepła. Dzięki temu uzyskamy duży wzrost wydajności w porównaniu z konkurencją na rynku.
Nasze zasilacze hydrauliczne otrzymacie na życzenie ze specjalnie dopasowanym elektrycznym układem sterującym. Bardziej skomplikowane elektryczne układy sterujące wyposażamy w sterowania programowalne wraz z wyposażeniem typoszeregu Siemens S7. Obsługa poprzez panel dotykowy odbywa się w sposób intuicyjny, ponieważ opiera się ona na zasadzie dialogowej.
Oferujemy zintegrowaną rejestrację wartości pomiarowych wraz z zapisywaniem w pamięci, analizą i oceną.
Nasi specjaliści w zakresie oprogramowania towarzyszą przy rozruchu i na życzenie mogą być na miejscu w celu poinstruowania Waszych pracowników.
Są oczywiście również dostępni telefonicznie w celu zapewnienia wsparcia, szczególnie w okresie bezpośrednio po rozruchu.
Projektowanie przyrządu obróbkowego jest procesem złożonym. Uwzględnić należy bowiem wiele czynników, jak wymiary i tolerancje detalu, jego masę, możliwości maszyny, wymiary stołu, sposób zasilania itd. Zamocowanie i oparcie detalu w przyrządzie obróbkowym powinno m.in.:
Oprócz powyższych niezwykle istotną kwestię stanowi sekwencja mocowania. Jest to jeden z tych czynników, który może całkowicie zaburzyć pracę przyrządu i wpłynąć na efekt końcowy obróbki.
Ogólną ideą sterowania sekwencją jest wymuszenie kolejności zamocowania (lub odmocowania) poszczególnych sekcji lub komponentów mocujących. Ma to na celu wymuszenie odpowiedniej pozycji/ułożenia detalu, jego wstępne usztywnienie lub dociśnięcie. Zrealizować to można stosując kilka obiegów zasilających i odpowiednio programując zasterowanie kolejnymi rozdzielaczami lub – w sposób znacznie prostszy i tańszy – stosując zawory sekwencyjne. W przypadku stosowania kilku obiegów mocujących komplikuje się układ hydrauliczny – z zasilacza do przyrządu musi być dostarczonych więcej obiegów ciśnieniowych, co wpływa na ilość złączy hydraulicznych, wymiary przyłącza. Komplikuje się również sterowanie, które musi uwzględniać inicjację większej liczby rozdzielaczy w odpowiednim czasie. Drugą opcją jest zastosowanie zaworów sekwencyjnych. Zawory sekwencyjne są elementami sterującymi, w których powrót oleju jest swobodny, zaś przepływ w kierunku wykonawczym uzależniony jest od przekroczenia warunku: progu ciśnienia lub progu czasowego. Przepływ oleju jest możliwy zatem po przekroczeniu ustawionej wartości ciśnienia lub po upływie określonego czasu. Rys. 1 przedstawia zawory sekwencyjne ciśnieniowy oraz czasowy.
Istotne jest to, ze oba typy zaworów nie wymagają osobnego zasterowania oraz zasilania. Są to elementy mechaniczno-hydrauliczne, których czas reakcji i sposób funkcjonowania jest wystarczający w większości przypadków. Na rys. 2 przedstawiono najprostszy przykład sterowania sekwencją zamocowania z wykorzystaniem ciśnieniowego zaworu sekwencyjnego. Z założenia detal ma być dociśnięty siłownikami 1, 2 i 3 do baz a, b i c, przy czym w pierwszej kolejności ma być dosunięty do bazy a, za pomocą siłownika 1; następnie do baz b i c za pomocą siłowników 2 i 3.
Zawory sekwencyjne dostępne są dla różnych progów zadziałania i pokrywają ciśnienia z przedziału ok. 7…450 bar lub czasy otwarcia regulowane w zakresach ok. 1…45 sekund (w zależności od ciśnienia zasilania). Dzięki szerokiemu spektrum zadziałania możliwe jest zastosowanie kilku zaworów jednocześnie, sterując sekwencją włączenia wielu sekcji/odbiorników. Zawory mogą być montowane równolegle (rys. 3), szeregowo (rys. 4) lub w sposób mieszany (rys. 5), co umożliwia wpływ na sekwencję, moment przełączenia, zagęszczenie zakresów lub skrócenie czasu cyklu włączeń/przełączeń. W układzie równoległym ciśnienie przełączania może być jednakowe dla wszystkich zaworów sekwencyjnych. W przypadku połączenia szeregowego ciśnienie przełączające kolejnego zaworu sekwencyjnego musi być wyższe od poprzedniego.
Na rysunku 6 przedstawiono rozbudowany układ hydrauliczny wykorzystujący m.in. 5 zaworów sekwencyjnych połączonych szeregowo, których zadaniem jest etapowe mocowanie detali jak również, w ostatniej fazie mocowania, skierowanie medium roboczego do bloku sterującego, który odmocuje jeden z docisków zwalniając przestrzeń do obróbki.
Przedstawione na rys. 6 źródło zasilania posiada jeden obieg dwustronnego działania; przyrząd funkcjonuje w trybie rozłącznym. W takim przypadku, po wymianie detalu, następuje odłączenie źródła zasilania i dostarczenie przyrządu z zamocowanym detalem do przestrzeni obróbczej maszyny; jednocześnie drugi przyrząd z obrobionym detalem przenoszony jest z przestrzeni obróbczej maszyny na stanowisko przezbrojenia. Tam następuje podpięcie zasilacza i wymiana detalu.
W przedstawionym powyżej układzie hydraulicznym, mimo tylko jednej linii zasilającej możliwe jest zamocowanie detalu w 6 krokach:
Poszczególne kroki następują po sobie samoistnie, bez ingerencji operatora. Całość zamocowania trwa kilkanaście sekund, a czas, w dużej mierze, zależy od wydajności źródła zasilania. W przyrządzie ustawione zostały progi ciśnień co ok. 20…35 barów, co jest w pełni wystarczające i zapewni właściwą realizację sekwencji mocowania.
Dzięki niewielkim rozmiarom zaworów sekwencyjnych, braku konieczności podłączenia zewnętrznych sygnałów sterujących (elektrycznych, pneumatycznych), możliwości zasilania kanałowego lub rurami oraz niskiej cenie, elementy te są proste w stosowaniu, uniwersalne i dają duże możliwości rozsterowania medium roboczego na poszczególne sekcje mocujące w obrębie przyrządu obróbkowego. Pewną niedogodnością, która nie zawsze pozwala na zastosowanie zaworów sekwencyjnych w układzie, jest możliwe wydłużenie czasu wykonania sekwencji mocowania. Widoczne jest to szczególnie w układach szeregowych, w których wykonanie kolejnego kroku uzależnione jest od realizacji poprzedniego; powoduje to wydłużenie czasu mocowania o kilka-, kilkanaście sekund. Należy też mieć na uwadze sposób działania elementów – parametry przełączania zależne są od lepkości kinematycznej cieczy roboczej, a tym samym istnieje pewna korelacja miedzy czasem przełączania, a zmianą temperatury medium. W normalnych warunkach obróbczych różnice są pomijalne, a ustawienie progów co 20…40 barów lub 2…5 s jest w pełni wystarczające do poprawnej pracy zaworów sekwencyjnych
Ogólna tendencja do wytwarzania tylko niezbędnej ilości produktów, bez konieczności ich nadmiernego magazynowania wymusza stosowanie rozwiązań umożliwiających szybkie przezbrojenie maszyn do produkcji innego asortymentu produktów. Rozwiązania z zakresu SMED (Single Minute Exchange of Die) – czyli szybkie przezbrojenia – uwzględniają zarówno aspekt transportu narzędzi, ich wymianę oraz szybkie mocowanie.
Przezbrojenie prasy, czyli upraszczając odmocowanie i ewakuację dotychczasowego narzędzia oraz wprowadzenie i zamocowanie nowego narzędzia, pomijając czynności poboczne jak podłączenia do narzędzia medium, czujników, transferów itd. składa się z następujących, elementarnych, czynności:
Dostarczenie narzędzi
Ważnym czynnikiem w całym procesie przezbrojenia jest odpowiednie rozwiązanie magazynu narzędzi. Łatwy dostęp do narzędzi, umożliwienie szybkiego odłożenia i pobrania narzędzi oraz odpowiednie ciągi komunikacyjne mają wpływ na czas trwania przezbrojenia. W celu usprawnienia transportu narzędzi wykorzystuje się odpowiednio przygotowane regały z polami odkładczymi, suwnice, dedykowane wózki widłowe lub wózki transportowe do narzędzi. Ostatnia grupa wózków stosowana jest powszechnie dla małych i średnich narzędzi o masach do 4 ton.
Niskie koszty zakupu, sterowanie ręczne i napęd pomocniczy, bardzo duża zwrotność oraz małe zapotrzebowanie na przestrzeń wokół są głównymi zaletami tego typu rozwiązań. Występujące w wózkach listwy lub wkłady kulkowe oraz system dokowania gwarantują łatwe i bezpieczne przemieszczanie narzędzia z/na regały oraz z/na stół prasy bądź stoły i urządzenia pomocnicze.
Wprowadzanie narzędzia
Kolejnym, istotnym aspektem w procesie przezbrajania jest sposób wprowadzania narzędzi do prasy. Powszechnie stosowane są urządzenia w postaci samotoków, wsporników i konsol transportowych oraz odkładczych, które połączone są z prasą i licują z powierzchnią stołu. Narzędzie ułożone za pomocą suwnicy lub wózka na konsolę transportową może być w łatwy sposób wprowadzone do przestrzeni roboczej prasy.
Aby ułatwić, a w przypadku ciężkich narzędzi w ogóle umożliwić ruch narzędzia w obrębie prasy, stół powinien być wyposażony w listwy rolkowe lub kulkowe albo wkłady rolkowe czy też kulkowe.
Różnica pomiędzy rolką, a kulką transportową jest zasadnicza i wynika z rozkładu nacisków i wynikających z tego naprężeń. W przypadku kulek występują bowiem naciski punktowe, zaś w rolkach naciski liniowe. Charakter współpracy oraz rozkład naprężeń (Rysunek 5 i 6) powodują zatem bardzo duże rozbieżności w nośnościach – rolki przenoszą znacznie większe obciążenia, ale jednocześnie umożliwiają przesuw narzędzia tylko w jednym kierunku. Kulki, charakteryzujące się mniejszymi nośnościami pozwalają jednak na manipulację narzędziem po całej płaszczyźnie stołu. Nośność listew kulkowych można, w pewnych sytuacjach, zwiększyć zagęszczając odstępy między kulkami.
W przypadku dużych narzędzi i w przypadku konieczności częstych przezbrojeń narzędzi proces ten może zostać usprawniony przy zastosowaniu układu tandemowego – dwóch konsoli (w tym jednej z napędem) z każdej strony prasy.
W takim układzie konsoli obie strony prasy mogą być stronami obsługowymi i na każdej ze stron narzędzie może być przygotowywane do wymiany. Narzędzie układane jest na jednej konsoli i łączone z narzędziem w prasie. Po sprzęgnięciu narzędzi z konsolą napędową następuje transfer narzędzia przez prasę – jedno wyjeżdża, a drugie wprowadza się do prasy. Dzięki takiemu rozwiązaniu istnieje możliwość wcześniejszego przygotowania narzędzia do przezbrojenia jeszcze w trakcie pracy prasy. Narzędzie można dostarczyć wcześniej, nie blokując suwnicy lub wózków transportowych, a tym samym usprawnić transport wewnątrzzakładowy.
Mocowanie narzędzi
Ostatnią kwestią w zakresie szybkiego przezbrojenia pras jest mocowanie narzędzi. Obecne, na rynku, powszechnie dostępne są systemy mechaniczne, hydrauliczne oraz elektromechaniczne. Każde z tych rozwiązań charakteryzuje się innymi cechami, dostępnymi siłami i poziomem automatyzacji. W przypadku rozwiązań mechanicznych realny zakres sił mocujących wynosi do 100 kN (przy rowku T28). Zastosowanie zintegrowanych przekładni planetarnych lub wkładów hydraulicznych umożliwia uzyskanie dużych sił docisku, przy niewielkich momentach dokręcenia. W rozwiązaniach tych brak jest jednak innej, niż optyczna, kontroli zamocowania, co uniemożliwia stosowanie tych rozwiązań w systemach automatycznych lub zautomatyzowanych.
W przypadku hydraulicznych systemów mocowań możliwe do osiągnięcia są znacznie większe siły mocowań, dochodzące, w rozwiązaniach standardowych, do 630 kN (na podstawie danych Hilma-Roemheld). Jako generatory ciśnienia wykorzystuje się zaawansowane zasilacze hydrauliczne, które w trakcie pracy czuwają nad zapewnieniem właściwego ciśnienia zasilania. Ze względów bezpieczeństwa w każdym obiegu mocującym powinny być zainstalowane wyłączniki ciśnienia dla zabezpieczenia maszyny, wyłączające ją, gdy ciśnienie spadnie o 15% poniżej wartości zadanej. Dla zwiększenia bezpieczeństwa elementy mocujące służące do zamocowania narzędzia na suwaku zasilane są dwoma oddzielnymi obiegami i mogą być dodatkowo zabezpieczone zaworami zwrotnymi. Te czynniki zapewniają najwyższe bezpieczeństwo, a wraz z możliwością kontroli położenia elementu mocującego (np. czujnikami zbliżeniowymi) pozwalają na zastosowanie tych rozwiązań w systemach automatycznych i zautomatyzowanych.
Osobną grupę mocowań stanowią systemy elektromechaniczne. Zgodnie z ideą Przemysłu 4.0 dedykowane są do rozwiązań w pełni automatycznych lub takich, w których wymagana jest ciągła kontrola i monitorowanie procesu zamocowania lub nie można zastosować systemów hydraulicznych. Duże siły mocowania, pełna kontrola procesu mocowania, brak medium roboczego, które może zanieczyścić proces technologiczny, ułatwiona instalacja (doprowadza się tylko przewody elektryczne) powodują, że ta grupa elementów mocujących znajduje coraz szersze zastosowanie.
Ostatnia grupą systemów mocowań znajdujących zastosowanie w prasach tłoczących są systemy magnetyczne. Płaska, metalowa powierzchnia mocowania płyty magnetycznej pozwala oszczędzić kosztownej standaryzacji wielkości narzędzi i wysokości brzegów mocowania. Siła mocowania przyłożona do całej powierzchni narzędzia zapewnia mu odporność na wyginanie. Obie połowy formy są dzięki temu prowadzone idealnie równolegle wobec siebie. Niewątpliwą zaletą dla użytkownika jest redukcja kosztów przygotowania i konserwacji narzędzi. Taki system wymiany z pewnością zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Technika mocujących płyt magnetycznych opiera się na zasadzie magnesów permanentnych, działających także w przypadku braku zasilania elektrycznego. Dostarczenie energii elektrycznej konieczne jest wyłącznie w pierwszych sekundach do namagnesowania systemu. W czasie pracy urządzenia siła magnetyczna utrzymuje się niezależnie od źródła zasilania, a napięcie elektryczne wymagane jest tylko w celu kontroli i monitorowania procesu zamocowania. Siła magnetyczna tworzy się w bardzo płaskim, silnie skoncentrowanym polu magnetycznym, które wnika tylko na kilkanaście milimetrów w powierzchnię narzędzia – nie występuję zatem problem magnesowania detali. Osiągane siły magnetyczne wynoszą 2-18 kg/cm² (wg danych Roemheld-Rivi), zależą one od powierzchni narzędzia i wzrastają adekwatnie do jego wielkości. System sam w sobie nie posiada ruchomych elementów i w zasadzie nie wymaga konserwacji poza czynnościami w zakresie utrzymania czystości powierzchni. Można go stosować w niemal wszystkich prasach oraz integrować z nowymi urządzeniami.
Aby proces przezbrojenia prasy faktycznie mógł zostać skrócony, do całego zagadnienia należy podejść kompleksowo: zaczynając od rozwiązań z zakresu transportu wewnątrz halowego narzędzi, poprzez systemy wprowadzania narzędzi, a na systemach mocujących kończąc. Dzięki istniejącym na rynku rozwiązaniom istnieje możliwość optymalizacji zagadnienia i docelowo osiągnięcie wzrostu produktywności przy zmniejszeniu nieproduktywnych czasów przestoju. Szybkie przezbrojenie maszyny pozwala również na spełnienie oczekiwań klientów w zakresie krótszych terminów dostaw i zapewnienie dostaw celowanych. Rozwiązania SMED odgrywają obecnie kluczową rolę w organizacji pracy tłoczni, a ich wprowadzenie jest niezbędne do zachowania pełnej wydajności i konkurencyjności na rynku.
Opublikowano na łamach Magazynu Przemysłowego https://magazynprzemyslowy.pl/artykuly/szybkie-przezbrojenia-maszyn-w-tloczniach
Bezpiecznie i ergonomicznie mocuje narzędzia i formy do 2 ton za pomocą manipulatora Centrick. ROEMHELD opracował nowy siłownik blokowy „S” do zastosowania w technologii formowania metali, zwłaszcza do wykrawania, który po raz pierwszy można zobaczyć na targach Moulding Expo. Kolejnym tematem targów jest manipulator uchylny Centrick. Upraszcza obsługę ładunków o masie do 2 ton i jest przeznaczony przede wszystkim dla firm oferujących konserwację narzędzi i form. Grupa ROEMHELD przedstawia również przegląd szerokiej gamy siłowników hydraulicznych, kompleksową ofertę imadeł maszynowych HILMA oraz systemów szybkiej wymiany palet STARK.
Grupa ROEMHELD zaprasza do hali 3, stoisko 3A11.
Nowe siłowniki blokowe S – jak „strong” – firmy ROEMHELD, zostały specjalnie zaprojektowane do zastosowania w technologii formowania metali, w tym do tłoczenia i wykrawania. Bardzo solidne i wyjątkowo kompaktowe siłowniki są dalszym rozwinięciem sprawdzonych siłowników blokowych ROEMHELD. Są to uniwersalne, hydrauliczne siłowniki dwustronnego działania, które mogą być stosowane do wszystkich ruchów liniowych o wysokich wymaganiach co do siły. Siłowniki blokowe S mogą wytrzymać wysokie obciążenia mechaniczne i termiczne i nadają się do ciśnień roboczych do 500 barów i temperatur roboczych do 200 ° C. Wersje do 250 ° C są dostępne na życzenie.
Siłowniki blokowe S przenoszą duże obciążenia i siły promieniowe
Siłowniki blokowe S wykazują swoją wytrzymałość szczególnie tam, gdzie należy spodziewać się dużych obciążeń i sił ścinających, na przykład w systemach stempli, pras, gratowania, gięcia i wytłaczania, a także w urządzeniach do łączenia i wciskania.
Wszystkie modele są wyposażone w pierścienie i tuleje prowadzące tłok i tłoczysko, które pochłaniają siły boczne między ruchomymi częściami. Jednocześnie zapobiegają bezpośredniemu kontaktowi metalu między tłokiem a obudową cylindra, co minimalizuje zużycie mechaniczne. Ze względu na bardzo duże naprężenia występujące w procesach wykrawania, w takich przypadkach ciśnienie robocze w siłowniku blokowym S musi być ograniczone do 250 bar.
Siłowniki blokowe S wykazują swoją wytrzymałość szczególnie tam, gdzie należy spodziewać się dużych obciążeń i sił ścinających, na przykład w systemach stempli, pras, gratowania, gięcia i wytłaczania, a także w urządzeniach do łączenia i wciskania.
Wszystkie modele są wyposażone w pierścienie i tuleje prowadzące tłok i tłoczysko, które pochłaniają siły boczne między ruchomymi częściami. Jednocześnie zapobiegają bezpośredniemu kontaktowi metalu między tłokiem a obudową cylindra, co minimalizuje zużycie mechaniczne. Ze względu na bardzo duże naprężenia występujące w procesach wykrawania, w takich przypadkach ciśnienie robocze w siłowniku blokowym S musi być ograniczone do 250 bar.
Dzięki licznym wariantom i małym wymiarom siłowniki blokowe S mogą być stosowane w wielu zastosowaniach. Na przykład w formach mogą służyć jako wypychacze rdzenia. Dzięki dużej obciążalności mogą być również stosowane w całkowicie automatycznych systemach produkcyjnych o bardzo krótkim czasie cyklu. Opcjonalne, indukcyjne elementy kontroli położenia krańcowego będą pomocne przy monitorowaniu stanu siłownika.
Dostępnych jest pięć rozmiarów o średnicach tłoka od 32 do 80 mm i czterech długościach skoku od 25 do 100 mm. W razie potrzeby standardowy skok można skrócić o 5 do 29 mm za pomocą tulei redukcyjnej. Dostępne są warianty tłoczysk z gwintem wewnętrznym lub zewnętrznym.
Dzięki kompaktowemu manipulatorowi uchylnemu Centrick firma ROEMHELD zwraca się do firm, które prezentują narzędzia i formy na targach Moulding Expo. Za jego pomocą ładunki o masie do 2000 kg można obracać w sposób ciągły oraz przechylać nawet o 90°.
Detal jest obracany wokół wirtualnej, górnej osi. W rezultacie komponent tylko się obraca, ale translacyjnie zachowuje swoją pozycję w przestrzeni. Jego wysokość i środek ciężkości zmieniają się tylko nieznacznie po przechyleniu.
Oznacza to, że narzędzia mogą być optymalnie rozmieszczone w pobliżu elementu, potrzeba mniej miejsca na podłodze, a dzięki stałemu środkowi ciężkości nie jest wymagany skok kompensacyjny, dzięki czemu prace można wykonywać bardziej ergonomicznie i szybko.
Dostępne są dwie wersje, do 500 kg lub do 2000 kg ładunku. Oba modele są opcjonalnie dostępne z regulacją wysokości.
Obsługiwany jest za pomocą pilota kablowego w trybie impulsowym lub z programowalnym sterownikiem logicznym do powtarzalnej produkcji seryjnej z kontrolą sekwencji. Napęd zapewniają cichobieżne silniki elektryczne, które działają przy napieciu 230 V.
Przegląd szerokiej gamy siłowników hydraulicznych ROEMHELD do produkcji narzędzi i form stanowi dopełnienie asortymentu targowego. Oprócz zwartych, jedno- i dwustronnego działania standardowych elementów, które mogą być używane do obsługi suwaków, sworzni rdzeniowych, cięgieł i płyt ciągnących, można również zobaczyć specyficzne dla klienta rozwiązania. Na przykład cylindry blokowe ze zintegrowanymi kanałami chłodzącymi i specjalną technologią uszczelnienia nadają się do zastosowania w wysokich temperaturach w odlewniach i kuźniach, a także w szczególnie brudnych procesach roboczych. Można je stosować pod kątem do 240 °.
ROEMHELD na targach prezentuje również systemy paletowe STARK i imadła maszynowe HILMA. Zero-punktowe systemy mocowania ułatwiają precyzyjną obróbkę narzędzi i form na różnych maszynach. Punkt zerowy służy jako punkt odniesienia, dzięki czemu komponent jest pozycjonowany dokładnie i odtwarzalnie w dowolnym momencie. Jednocześnie dzięki określonemu punktowi zerowemu koszty instalacji zwracają się poprzez zredukowanie czasów przezbrojeń.
STARK ma szeroką ofertę szybkich systemów paletowych dla przemysłu metalowego i przetwórstwa tworzyw sztucznych, który jest stale uzupełniany przez produkty specyficzne i indywidualne dla klienta.
Dużą różnorodność imadeł maszynowych HILMA do precyzyjnego mocowania i pozycjonowania obrabianych przedmiotów o różnych rozmiarach. Imadła można stosować zarówno poziomo, jak i pionowo i można je dostosować do przestrzeni roboczych, powierzchni mocujących i zadań obróbki przy użyciu różnych parametrów.
Dostępna jest również szeroka gama szybkozaciskowych szczęk, warianty z wyświetlaczem siły mocowania do bezstopniowego i dokładnego wprowadzania i kontroli siły mocowania, a także konstrukcje do mocowania delikatnych przedmiotów bez zniekształceń. Ma to znaczący pozytywny wpływ na niezawodność procesu i upraszcza działanie systemów mocujących
Niezależnie od tego, czy chodzi o samoloty, samochody, obrabiarki czy obudowy do smartfonów: technologie i produkty z grupy ROEMHELD od ponad 60 lat są wykorzystywane do produkcji wielu towarów przemysłowych i towarów dla konsumentów końcowych.
Wydajne rozwiązania w zakresie technik mocowania elementów obrabianych, a także narzędzi do obróbki metalu i obróbki tworzyw sztucznych stanowią trzon stale rosnącego portfolio. Uzupełnieniem są komponenty i systemy do montażu i organizacji miejsca pracy, techniki napędowej i automatyki, a także blokady wirników turbin wiatrowych.
Oprócz stale rosnącego asortymentu ponad 30 000 pozycji katalogowych, grupa ROEMHELD specjalizuje się w opracowywaniu i produkcji rozwiązań dostosowanych do potrzeb klientów i jest uważana na arenie międzynarodowej za jednego z liderów rynku i jakości.
ROEMHELD ma swoje początki w odlewni Friedrichshütte, założonej w 1707 roku, która wciąż należy do grupy ROEMHELD i jest jedną z najstarszych aktywnych firm przemysłowych w Niemczech.
Zarządzana przez właścicieli grupa firm zatrudnia około 560 osób w trzech lokalizacjach w Laubach, Hilchenbach i Rankweil / Austria i jest reprezentowana przez firmy usługowe i handlowe w ponad 50 krajach.
Dzięki klientom, w szczególności z branży inżynierii mechanicznej, motoryzacyjnej, lotniczej i rolniczej, Grupa ROEMHELD osiąga roczną sprzedaż na poziomie ponad 110 milionów euro.
Na targach AMB firma ROEMHELD po raz pierwszy prezentuje imadło maszynowe z czujnikami, zapewniające wysoką niezawodność procesu i monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym
Grupa ROEMHELD opracowała imadło maszynowe HPC z inteligentnymi czujnikami do bezpiecznego mocowania przedmiotów obrabianych i monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym.
Może być obsługiwany intuicyjnie za pomocą powiązanej aplikacji. Specjalista w zakresie techniki mocowania przedstawia na AMB niedawno ukończony prototyp. Po sensorycznym uchwycie wychylnym zaprezentowanym w 2017 r. imadło maszynowe HPC jest drugim elementem mocującym ROEMHELD ze zintegrowanymi czujnikami.
Grupa ROEMHELD dąży do opracowania elementów mocujących zgodnych z Przemysłem 4.0, które podniosą jakość produkcji zarówno w zakresie mocowania narzędzi, jak i przedmiotu obrabianego.
Innowacja rozszerza funkcje sprawdzonego imadła maszynowego HILMA NC 125; elektronika rejestruje siły mocujace w czasie rzeczywistym. Porównuje to element mocujący z wcześniej ustawionymi wartościami docelowymi i limitami. Przekazuje wyniki bezprzewodowo do stacjonarnych lub mobilnych odbiorników, na których zainstalowana jest powiązana aplikacja „HILMA Process Control”. Ostrzeżenie jest wydawane, gdy wartości siły mocującej zbliżają się do jednego z zakresów granicznych. Ponadto dane mogą być przekazywane do systemu sterowania maszyną w celu automatycznej interwencji w proces produkcyjny.
Oprócz bezprzewodowej transmisji do aplikacji do przesyłania danych służy również interfejs OPC UA. Odpowiada to standardowi Industry 4.0 i umożliwia bezpośrednią komunikację danych z odpowiednią maszyną.
System mierzy siłę w cyklu wynoszącym pół sekundy i wykrywa zmiany siły docisku od 50 N. Bieżące wartości są przesyłane bezprzewodowo do aplikacji, gdzie można je odczytać i zarejestrować. Można je również sprawdzić za pomocą optycznego systemu sygnalizacji świetlnej w aplikacji.
Zielony oznacza optymalną produkcję. Gdy tylko wartość siły mocującej zostanie zmierzona na krawędzi ustawionego minimalnego lub maksymalnego zakresu, sygnalizacja świetlna zmienia kolor na żółty i operator może zainterweniować. Jeśli wartość graniczna zostanie przekroczona, sygnalizacja świetlna zaświeci się na czerwono. W takim przypadku urządzenie można wyłączyć automatycznie.
Krytyzne wartości siły mocowania o których system ostrzega, operator może wygodnie ustawić w aplikacji samodzielnie. W obecnej wersji może kontrolować do czterech elementów zaciskających jednocześnie, dla których może przypisywać poszczególne nazwy w celu ich rozróżnienia.
W przejrzystej szacie graficznej określa optymalną wartość do obróbki przedmiotu, a także minimalną i maksymalną wartość zadaną. Określa również, z którego przybliżenia do tych dwóch wartości powinien wystąpić komunikat ostrzegawczy. Ponadto może łatwo skalibrować imadło maszyny za pomocą aplikacji. Aby chronić element przed przedwczesnym zużyciem, przeciążenia są sygnalizowane operatorowi w odniesieniu do nominalnej siły mocującej. Klient może sprawdzać interwały konserwacji za pomocą licznika zmiany obciążenia
System monitorowania HPC składa się zasadniczo z płytki drukowanej w imadle precyzyjnym i akumulatora, które są chronione przed wiórami i smarami chłodzącymi i spełniają wymagania klasy ochrony IP67. Może pracować na zasilaniu akumulatorowym i przy ciągłym zasilaniu, a w przyszłości będzie dostępny jako opcja dla mechaniczno-hydraulicznej i czysto hydraulicznej wersji HILMA NC 125. W pełni zautomatyzowana praca będzie również możliwa dzięki hydraulicznie napędzanemu imadłu maszyny.
Imadło maszynowe HPC jest już drugim elementem mocującym firmy ROEMHELD z inteligentnymi czujnikami. Na poprzednim AMB w Stuttgarcie grupa zaprezentowała sensoryczny zacisk wychylny, który został bardzo dobrze przyjęty przez specjlaistów. Zwiększa to na przykład siłę docisku, temperaturę i siły skrawania na obrabianym przedmiocie.
W przyszłości będą realizowane kolejne projekty technologii czujników. W tym celu HILMA zaprojektowała system czujników, aby można go było używać w tej samej formie na innych elementach mocujących. Aplikację można szybko rozszerzyć, aby jednocześnie monitorować różne typy systemów mocujących.
Podczas Blechexpo po raz pierwszy ROEMHELD pokaże systemy mocujące do pras zgodne z Przemysłem 4.0.
W akcji na żywo: najnowsza technologia mocowania i wymiany narzędzi w prasach.
Oprócz tego nasz firma prezentuje gamę komponentów do wydajnego, szybkiego i bezpiecznego transportu oraz wymiany ciężkich narzędzi. Zobaczyć można różne wózki transportowe, konsole nośne oraz listwy rolkowe i kulkowe do stołów maszynowych.
ROEMHELD przedstawia elementy mocujące i komponenty do optymalizacji czasów przezbrajania w procesach przetwórstwa blach w hali 8 na stoisku 8507. Wybrane najnowsze technologie mocowania i wymiany można również zobaczyć na żywo podczas targów na prasie Andritz Kaiser na stoisku producenta w tej samej hali.
Korzystając z szeregu zintegrowanych czujników, system szybkiego mocowania Flexline określa dane odnośnie aktualnego stanu w czasie rzeczywistym bezpośrednio na narzędziu i przekazuje je do sterownika maszyny. W ten sposób operator otrzymuje informacje o rzeczywistej sile mocowania narzędzia i jest w stanie natychmiast rozpoznać przeciążenia elementu mocującego, występowanie nietypowych sił odrywania, a także pęknięcia narzędzia i oznaki zużycia. Rejestr krzywej siły mocowania ułatwia analizę błędów i służy do szybkiego rozwiązywania problemów w przypadku serwisowania.
Dzięki szerokiej gamie opcji konfiguracji modułowy system szybkiego mocowania Flexline może być stosowany w prawie wszystkich modelach pras i do każdego narzędzia. Nadaje się zarówno do początkowej instalacji, jak i modernizacji oraz nadaje się do zastosowania w automatyzacji linii pras.
Ponadto grupa ROEMHELD pokazuje wybór komponentów do szybkiej i bezpiecznej wymiany ciężkich narzędzi. Prezentuje cztery wersje wózków transportowych dla różnych ładunków do maksymalnie 1600 kg. Można ich używać do szybkiego, delikatnego i ergonomicznego przenoszenia dużych ładunków. Na stoisku targowym można również zobaczyć podparte, wiszące i odchylane konsole nośne, które ułatwiają wprowadzanie narzędzi do prasy.
Zastosowanie swobodnie konfigurowalnych listew kulkowych i rolkowych jest szczególnie ekonomiczne. Dzięki nim narzędzia łatwo przesuwają się po stołach, powierzchniach i podajnikach, dzięki czemu można je łatwo ustawiać. Uzupełnieniem prezentacji targowej jest wybór hydraulicznych, mechanicznych, elektromechanicznych i magnetycznych elementów mocujących.
Różne elementy, takie jak uchwyty magnetyczne, siłowniki blokujące, konsole i listwy rolkowe można również zobaczyć na żywo na prasie „TOP Line 2000” firmy Andritz Kaiser, również w hali 8 na stoisku 8301, kilka metrów od stoiska ROEMHELD.
Dzięki bogatemu portfolio rozwiązań z zakresu mocowania narzędzi, produkty i systemy ROEMHELD rozwiązują prawie każde zadanie mocowań w przetwórstwie blach, tworzyw sztucznych i gumy. Magnetyczne, hydrauliczne i elektromechaniczne systemy mocujące mogą być stosowane na wiele sposobów i pomagają uczynić procesy produkcji pojedynczej i seryjnej prawie wszystkich gałęzi przemysłu bardziej wydajnymi i ekonomicznymi. Produkty do wymiany narzędzi, w tym wózki do wymiany narzędzi, listwy rolkowe i konsole z napędem uzupełniają bogatą ofertę.
Niezależnie od tego, czy chodzi o samoloty, samochody, obrabiarki czy obudowy do smartfonów: technologie i produkty z grupy ROEMHELD od ponad 60 lat są wykorzystywane do produkcji wielu towarów przemysłowych i towarów dla konsumentów końcowych.
Wydajne rozwiązania w zakresie technik mocowania elementów obrabianych, a także narzędzi do obróbki metalu i obróbki tworzyw sztucznych stanowią trzon stale rosnącego portfolio. Uzupełnieniem są komponenty i systemy do montażu i organizacji miejsca pracy, techniki napędowej i automatyki, a także blokady wirników turbin wiatrowych.
Oprócz stale rosnącego asortymentu ponad 30 000 pozycji katalogowych, grupa ROEMHELD specjalizuje się w opracowywaniu i produkcji rozwiązań dostosowanych do potrzeb klientów i jest uważana na arenie międzynarodowej za jednego z liderów rynku i jakości.
ROEMHELD ma swoje początki w odlewni Friedrichshütte, założonej w 1707 roku, która wciąż należy do grupy ROEMHELD i jest jedną z najstarszych aktywnych firm przemysłowych w Niemczech.
Zarządzana przez właścicieli grupa firm zatrudnia około 560 osób w trzech lokalizacjach w Laubach, Hilchenbach i Rankweil / Austria i jest reprezentowana przez firmy usługowe i handlowe w ponad 50 krajach.
Dzięki klientom, w szczególności z branży inżynierii mechanicznej, motoryzacyjnej, lotniczej i rolniczej, Grupa ROEMHELD osiąga roczną sprzedaż na poziomie ponad 110 milionów euro.
